Blacha ze stopu Al-Mg-Mn

Arkusze ze stopu Alu-Mg-Mn są walcowane z taśmy aluminiowej AA3004 do stosowania w systemach dachowych i ściennych na rąbek stojący. Stop zawiera mangan i magnez w celu zwiększenia wytrzymałości i odporności na korozję, dzięki czemu nadaje się do dużych budynków użyteczności publicznej, gdzie wymagane są duże rozpiętości i niskie koszty utrzymania. SENBO przed formowaniem przeprowadza weryfikację przychodzącego materiału pod kątem gatunku stopu, właściwości rozciągających i grubości powłoki. Zespół produkcyjny regularnie sprawdza również geometrię żeber i szerokość panelu, aby zachować profile w określonej tolerancji.

Skład stopu i powłoka

AA3004 zawiera około 1,0% do 1,5% manganu, 0,8% do 1,3% magnezu i niewielkie ilości krzemu, miedzi i cynku. Formuła ta równoważy odkształcalność z wytrzymałością strukturalną. Powierzchnia arkusza stopu Alu-Mg-Mn jest powlekana przed formowaniem rolkowym przy użyciu systemu fluorowęglowego PVDF o minimalnej zawartości żywicy wynoszącej 70%. Proces powlekania odbywa się w sposób ciągły i obejmuje czyszczenie, chromianowanie, podkład i powłokę nawierzchniową. Gotowa powłoka zapewnia spójny kolor i długoterminową odporność na warunki atmosferyczne.

Dane techniczne

Dowody wydajności z ukończonych projektów

Oszczędność masy i korzyści strukturalne

Gęstość aluminium wynosi 2,73 g/cm3, natomiast stali 7,85 g/cm3. Przy tej samej powierzchni panelu dach aluminiowy waży około jednej trzeciej ciężaru dachu stalowego. To zmniejszenie ciężaru zmniejsza obciążenie płatwi, słupów i fundamentów. Wytrzymałość na rozciąganie AA3004 w stanie H36 sięga 240 do 285 MPa, co jest odpowiednie dla profili na rąbek stojący i dla długich paneli, które muszą być odporne na podnoszenie wiatru i ruchy termiczne. W kilku projektach lotnisk i stadionów wykorzystano ten materiał specjalnie w celu zmniejszenia tonażu stali konstrukcyjnej.

Długotrwałe działanie korozyjne

Aluminium tworzy cienką, gęstą warstwę tlenku pod wpływem powietrza. Warstwa ta zapobiega dalszemu utlenianiu metalu nieszlachetnego. Niezależne pomiary wskazują, że w normalnych warunkach atmosferycznych roczna utrata grubości wynosi około 0,5 mikrometra. Panel o grubości 0,7 mm nadal zachowa około 0,65 mm po 100 latach ekspozycji. Powłoka PVDF stanowi dodatkową barierę przed zanieczyszczeniami przemysłowymi i mgłą solną. Te dwa mechanizmy zapewniają określoną trwałość projektową wynoszącą ponad 50 lat.

Ruch termiczny i konstrukcja szwów stojących

Dachy metalowe rozszerzają się i kurczą pod wpływem zmian temperatury. System łączenia na rąbek stojący wykorzystuje przesuwne zaciski T, które pozwalają każdemu panelowi przesuwać się wzdłuż pochyłości, pozostając jednocześnie przymocowanym do płatwi. Zapobiega to wyboczeniu lub zmęczeniu elementów złącznych. Pojedyncze panele mogą być produkowane w długościach do 120 metrów bez zakładek końcowych, co eliminuje potencjalne miejsca nieszczelności i poprawia wodoszczelność. Na lotnisku Xiamen Xiang'an poszczególne panele osiągnęły wysokość 101 metrów. Maszyny do formowania rolkowego na dużych wysokościach wyprodukowały panele na miejscu na wysokości 48 metrów nad poziomem gruntu, co zwiększyło wydajność instalacji o ponad 35%.

Weryfikacja siły wiatru

System dachowy na lotnisku Xiamen Xiang'an przeszedł w laboratorium testy pod wpływem wiatru. Program testowy symulował ciężkie warunki tajfunu przy użyciu statycznego i dynamicznego obciążenia ciśnieniem. Cztery rundy walidacji potwierdziły, że system jest w stanie wytrzymać siłę wiatru porównywalną z supertajfunem kategorii 17. Testy objęły metalowe panele dachowe, płatwie, rynny i elementy złączne, a nie tylko sam panel.

Ochrona przeciwpożarowa i odgromowa

System osiąga klasę odporności ogniowej A1. Metalowa powierzchnia jest odporna na iskry i płomienie, nie przyczyniając się do rozprzestrzeniania się ognia. Do ochrony odgromowej panele o grubości 0,7 mm lub większej mogą służyć jako zwody odgromowe zgodnie z normą GB 50057. Eliminuje to potrzebę stosowania oddzielnych piorunochronów, które wymagałyby przejść przez dach. Sam profil na rąbek stojący zapewnia ciągłą ścieżkę przewodzącą, jeśli jest prawidłowo podłączony.

Charakterystyka produktu

• Niska waga konstrukcyjna:Dzięki gęstości 2,73 g/cm3 panele zmniejszają obciążenie własne płatwi, słupów i fundamentów w porównaniu z okładzinami stalowymi o tej samej wydajności.
• Długie oczekiwanie na usługę:Warstwa naturalnego tlenku glinu i powłoka PVDF razem zapewniają trwałość projektową przekraczającą 50 lat, przy gwarancji na powłokę zazwyczaj od 15 do 20 lat.
• Integralność szwu bez uszczelniacza:Połączenie na rąbek stojący jest blokowane mechanicznie, zatem wodoodporność nie zależy od szczeliwa, które może się starzeć, pękać lub wymagać wymiany.
• Akomodacja ruchu termicznego:Przesuwane zaciski T umożliwiają panelom rozszerzanie się i kurczenie wzdłuż połaci dachu, zapobiegając gromadzeniu się naprężeń w długich seriach.
• Szerokie możliwości formowania:Ze stopu można formować proste, zakrzywione, stożkowe i wachlarzowe panele, dzięki czemu nadaje się do kopuł, sklepień i powierzchni o swobodnych kształtach.
• Kompatybilność z ogniem i błyskawicą:Materiał jest niepalny, a panele o grubości 0,7 mm lub większej mogą pełnić funkcję odgromowych zwodów powietrza, unikając dodatkowych przejść przez dach.

Typowe zastosowania

• Okładziny dachowe i ścienne terminali lotniskowych i stacji kolei dużych prędkości, gdzie priorytetem są duże rozpiętości i niskie koszty utrzymania.
• Duże budynki użyteczności publicznej, w tym stadiony, centra wystawowe i teatry, które korzystają z lekkich i trwałych pokryć dachowych.
• Budynki w strefach przybrzeżnych lub przemysłowych, gdzie odporność na korozję jest kluczowym wymaganiem.
• Projekty renowacyjne i przekrycia dachów, w których istniejąca konstrukcja nie jest w stanie utrzymać ciężkich paneli stalowych.
• Złożone formy dachów wymagające zakrzywionych lub stożkowych paneli, takie jak kopuły, sklepienia i powierzchnie o dowolnym kształcie.

Rozważania dotyczące projektowania i instalacji

• Wybierz profil i grubość panelu w oparciu o rozpiętość, obciążenie wiatrem i nachylenie dachu. W przypadku systemów na rąbek stojący powszechne jest nachylenie minimalne wynoszące 5%, ale mniejsze nachylenie może być dopuszczalne po zastosowaniu dodatkowego uszczelnienia.
• Określ rozstaw zacisków T zgodnie z obliczonym obciążeniem rywającym wiatr. W pobliżu krawędzi i narożników dachu należy zachować mniejsze odstępy.
• Przed rozpoczęciem produkcji należy potwierdzić u producenta minimalny promień gięcia paneli zakrzywionych.
• Aby uniknąć korozji galwanicznej, należy używać elementów złącznych i zacisków wykonanych z kompatybilnych materiałów. Preferowane są klipsy ze stali nierdzewnej lub aluminium.
• Przechowuj panele pod przykryciem i utrzymuj je w suchości. Jeśli konieczne jest przechowywanie na zewnątrz, podnieś stos i użyj oddychającej osłony, aby zapobiec kondensacji.
• Podczas instalacji sprawdź wyrównanie panelu i zaczepienie zacisków przed zszyciem. Użyj odpowiednich ustawień maszyny do szycia dla konkretnego profilu.

Często zadawane pytania od zespołów projektowych

Jak AA3004 wypada w porównaniu z AA3003 w przypadku pokryć dachowych?

AA3004 ma wyższą zawartość manganu i magnezu niż AA3003, co zapewnia mu lepszą wytrzymałość i odporność na korozję. W przypadku dachów na rąbek stojący często preferowany jest AA3004, ponieważ wytrzymuje większe obciążenia wiatrem i dłuższe rozpiętości bez zwiększania grubości.

Czy panele Al-Mg-Mn można stosować zarówno na ściany, jak i na dachy?

Tak, ten sam materiał i profil na rąbek stojący można zastosować do okładzin ściennych. Wymiary profili i konstrukcja zacisków mogą się różnić, a wymagania dotyczące obciążenia wiatrem ścian należy sprawdzić osobno.

Jakie jest minimalne nachylenie dachu w przypadku dachu Al-Mg-Mn na rąbek stojący?

Dla standardowych detali typowe jest nachylenie 5%. W przypadku ciągłych paneli i starannego uszczelnienia możliwe są mniejsze nachylenia do około 1,5 stopnia, ale inżynier projektu powinien zweryfikować projekt pod kątem specyficznego klimatu i intensywności opadów.

Czy pod metalowym panelem zawsze wymagana jest paroizolacja?

Warstwa paroizolacyjna jest zwykle umieszczana po ciepłej stronie izolacji, aby zapobiec kondensacji w konstrukcji dachu. Dokładne warstwy zależą od sposobu użytkowania budynku i klimatu. Projektant systemu dachowego powinien określić kompletny montaż.

Kontrola jakości i dokumentacja

Certyfikaty materiałowe powinny potwierdzać gatunek stopu, stan, właściwości mechaniczne i rodzaj powłoki. Kontrole wymiarowe podczas produkcji obejmują szerokość panelu, wysokość żebra i długość. W przypadku dużych projektów próbki można przetestować pod kątem grubości i przyczepności powłoki. Odbiór na miejscu powinien sprawdzić liczbę paneli, profil i stan powierzchni przed rozpoczęciem montażu.

Czynniki wyboru

• Oceń kategorię korozyjności miejsca, aby zdecydować, czy standardowa powłoka PVDF jest wystarczająca, czy też wymagana jest dodatkowa ochrona.
• W przypadku zakrzywionych lub skomplikowanych kształtów dachów należy wcześnie zaangażować dostawcę paneli w celu sprawdzenia możliwości formowania i kolejności montażu.
• Sprawdź projektowe obciążenie wiatrem i potwierdź, że rozstaw klipsów i dobór łączników odpowiadają obliczonym obciążeniom.
• Przejrzyj plan dostępu konserwacyjnego. Chociaż pokryta powierzchnia wymaga niewielkiej konserwacji, obróbki blacharskie i przejścia nadal wymagają okresowej kontroli.
• Weź pod uwagę zakres ruchów termicznych dachu i upewnij się, że system na rąbek stojący jest w stanie dostosować się do oczekiwanego rozszerzania i kurczenia się.