Perforowane profilowane panele metalowe

Czas trwania testu:Osiem kolejnych miesięcy nieprzerwanego monitoringu na miejscu.

Scenariusze testowe:Pokrycia dachowe i ściany wewnętrzne fabryk przemysłowych, sufity stadionów, ściany akustyczne pomieszczeń wyposażenia metra i ekrany akustyczne na autostradach.

Obciążenia standardowe:Równomiernie rozłożone obciążenia 0,6–1,2 kN/m², odpowiadające obciążeniom standardowym dla zakładów przemysłowych i stropów obiektów.

Kluczowy wniosek:W przypadku architektonicznych paneli kopertowych redukcja hałasu, wentylacja i stabilność strukturalna mają pierwszeństwo przed właściwościami zwykłych blach perforowanych. Stanowi to podstawową zaletę konstrukcyjną perforowanych profilowanych paneli metalowych SENBO.

Miesięczny porównawczy test obciążenia paneli fabrycznych wyraźnie wykazał różnicę w wydajności strukturalnej pomiędzy perforowanymi arkuszami profilowanymi SENBO a standardowymi perforowanymi arkuszami profilowanymi.

Standardowe blachy profilowane perforowane:Poniżej rozpiętości 1,5 m znaczne ugięcie nastąpiło po 3 godzinach ciągłego obciążenia.

Blachy profilowane perforowane SENBO:Dzięki zoptymalizowanemu profilowi ​​pofałdowań i jednolitemu układowi perforacji ładunek jest równomiernie rozłożony. Przy tej samej rozpiętości i pełnym obciążeniu przez 72 godziny nie wystąpiły żadne widoczne odkształcenia. Porównawcze testy wytrzymałości na zginanie w kontrolowanych warunkach (grubość panelu 0,6 mm, stopień perforacji 20%, profil żeber 35 mm) wykazały poprawę o 22–28%.

Kluczowe elementy projektu konstrukcyjnego zapewniające tę wysoką wytrzymałość:

Standardowe żebra o wysokim profilu 35 mm:Optymalizuje moment bezwładności, równomiernie rozkłada obciążenia dachu i sufitu oraz zmniejsza miejscową koncentrację naprężeń.

Naprzemienny (quincunx) wzór perforacji:Pozwala uniknąć koncentracji naprężeń związanych z liniowymi wzorami perforacji, utrzymując w ten sposób ogólną sztywność konstrukcji.

Perforowane blachy profilowane SENBO charakteryzują się strukturą akustyczną zoptymalizowaną pod kątem hałasu warsztatowego, hałasu ulicznego i pogłosu w obiekcie. Skuteczność redukcji hałasu została sprawdzona poprzez symulowane testy w profesjonalnych laboratoriach akustycznych.

Warunki testowe:Standardowy współczynnik perforacji 20% do pochłaniania dźwięku, warstwa spodnia z wełny mineralnej o grubości 50 mm, testowana pod kątem hałasu o średniej i wysokiej częstotliwości (500 Hz–2000 Hz) zgodnie z metodami pomieszczenia pogłosowego ISO 354 / ASTM C423.

Wyniki testu:Współczynnik redukcji hałasu (NRC) osiąga 0,7–0,9. Perforacje tworzą rezonansową strukturę dźwiękochłonną. Fale dźwiękowe przechodzące przez otwory ulegają wielokrotnym stratom energii we wnęce, skutecznie tłumiąc ryk mechaniczny, hałas uliczny i echa obiektu.

Ten dźwiękochłonny materiał nadaje się do warsztatów fabrycznych, pomieszczeń wyposażenia metra, stadionów i ekranów akustycznych na autostradach, znacznie optymalizując środowisko akustyczne w pomieszczeniach i spełniając standardy dotyczące kontroli hałasu przemysłowego i standardów akustycznych budynków użyteczności publicznej. Pełne raporty z testów akustycznych są dostępne na żądanie.