Blacha stalowa malowana kolorowo

Blachy stalowe powlekane organicznie, często nazywane stalą wstępnie malowaną, składają się z metalowego podłoża, powłoki metalicznej i organicznej powłoki nawierzchniowej. Podłoże zapewnia wytrzymałość mechaniczną. Typowe podłoża obejmują stal walcowaną na zimno, stal cynkowaną ogniowo, stal powlekaną Al-Zn i stal powlekaną Zn-Al-Mg. Powłoka metaliczna działa jak bariera antykorozyjna. Typowe gramatury powłok dwustronnych wynoszą od 50 g/m² do 140 g/m² dla podłoży cynkowanych ogniowo i od 30 g/m² do 90 g/m² dla podłoży powlekanych Al-Zn. Organiczna powłoka nawierzchniowa zapewnia odporność na warunki atmosferyczne, dekorację i ochronę funkcjonalną. Minimalna grubość warstwy nawierzchniowej wynosi 20 µm, a nakładana jest w procesie dwuwarstwowym z dwoma wypalaniami lub dwuwarstwowym z jednym wypalaniem. SENBO pozyskuje te arkusze z certyfikowanych hut i przeprowadza kontrolę przychodzącą pod kątem grubości podłoża, ciężaru powłoki i wyglądu powierzchni przed formowaniem rolkowym.

Systemy powłokowe

Rodzaj powłoki nawierzchniowej dobiera się w zależności od wymaganej odporności na warunki atmosferyczne i trwałości użytkowej. Poniższa tabela zawiera listę głównych opcji powlekania.

Stopnie podłoża

Podłoża są klasyfikowane według zastosowania. DC51D jest używany do celów ogólnych, DC52D do DC54D do tłoczenia i głębokiego tłoczenia, a S250GD do S550GD do zastosowań konstrukcyjnych. Produkty TS350GD+AZ klasy konstrukcyjnej wykazują granicę plastyczności od 360 MPa do 380 MPa i wydłużenie co najmniej 22%, co czyni je odpowiednimi do elementów przegród budowlanych o wyższych wymaganiach dotyczących obciążenia.

Dane techniczne

Weryfikacja wydajności

1. Odporność na korozję

Blacha stalowa powlekana kolorowo opiera się na dwóch warstwach ochronnych. Organiczna powłoka nawierzchniowa izoluje podłoże od czynników korozyjnych, natomiast powłoka metaliczna zapewnia ofiarną ochronę. Powłoki fluorowęglowe PVDF wytrzymują ponad 2000 godzin w testach mgły solnej. Podłoża pokryte Zn-Al-Mg wykazują o 20% poprawę odporności na korozję cykliczną w porównaniu z powłokami konwencjonalnymi i nie wykazują czerwonej rdzy na krawędziach ciętych po dwóch latach ekspozycji na zewnątrz. Podłoża pokryte Al-Zn i masie powłoki AZ150 dobrze wypadają w 1000-godzinnych testach w komorze solnej przy użyciu 5% NaCl w temperaturze 35°C.

2. Właściwości mechaniczne

Dostępne są arkusze konstrukcyjne o granicy plastyczności od 220 MPa do 550 MPa. Gatunek TS350GD+AZ produkowany przez Shanxi Jianlong wykazuje stabilną granicę plastyczności od 360 MPa do 380 MPa i spełnia projektowe wymagania dotyczące rozciągania. Jej szerokość 1600 mm zwiększa sztywność blachy i odporność na obciążenie wiatrem w porównaniu do standardowych szerokości, a wydajność montażu poprawia się o około 20%.

3. Odporność na warunki atmosferyczne i zachowanie koloru

Powłoki HDP wykorzystują pigmenty ceramiczne i wykazują mniej niż 3% utratę połysku po 500 godzinach przyspieszonego starzenia QUV-B. Powłoki PVDF nie wykazały kredowania po 13 latach ekspozycji na Florydę. Spójność koloru jest kontrolowana przez zautomatyzowany system kontroli. Typowe wartości różnicy kolorów osiągają ΔE ≤ 0,5 dla zamówień początkowych i ΔE ≤ 0,61 dla zamówień powtórnych. Standardowe produkty powlekane poliestrem zapewniają trwałość koloru przez 15 lat w normalnych warunkach.

4. Powłoki funkcjonalne

Niektóre arkusze powlekane kolorowo mogą być dostarczane z powłokami funkcjonalnymi zapewniającymi samoczyszczenie, izolację termiczną lub działanie antybakteryjne. Powłoki antybakteryjne i antywirusowe osiągają wartość L 87,24 i ΔE ≤ 0,75, co potwierdza certyfikat RoHS. Produkty te nadają się do szpitali, zakładów przetwórstwa spożywczego i innych środowisk higienicznych.

Uwagi dotyczące przetwarzania i instalacji

• Podczas obsługi arkuszy należy używać czystych, suchych rękawiczek, aby uniknąć zanieczyszczenia powierzchni.
• Cięcie nożyczkami lub przecinakami, które nie wytwarzają nadmiernego ciepła. Ciepło powstające podczas cięcia ściernego może uszkodzić powłokę na krawędziach.
• Załatać przycięte krawędzie i zadrapania kompatybilną powłoką naprawczą, aby zachować ochronę przed korozją.
• Aby zmniejszyć ryzyko korozji galwanicznej, należy stosować elementy złączne z systemem powłok zgodnym z blachą.
• Przechowuj zwoje i arkusze w suchym i wentylowanym miejscu. W przypadku przechowywania na zewnątrz należy je przykryć i unieść nad ziemię.

Często zadawane pytania

Jak wybrać pomiędzy powłokami PE, SMP, HDP i PVDF?

Decyzja zależy od środowiska i oczekiwanej żywotności. PE jest wystarczający do podstawowych budynków przemysłowych w łagodnym klimacie. SMP zapewnia lepszą twardość i odporność na ciepło. HDP nadaje się do większych budynków użyteczności publicznej, w których ekspozycja na promieniowanie UV jest znaczna. PVDF jest preferowaną opcją w przypadku obszarów przybrzeżnych lub obszarów silnie korozyjnych, gdzie wymagana jest maksymalna trwałość.

Jakie podłoże jest zalecane do środowisk przybrzeżnych lub przemysłowych?

Zwykle zaleca się podłoże pokryte Al-Zn lub Zn-Al-Mg, ponieważ powłoki te zapewniają lepszą odporność na korozję niż standardowa stal ocynkowana. Połączenie takiego podłoża z nawierzchnią PVDF zapewnia najdłuższą żywotność w atmosferze zasolonej lub agresywnej.

Czy blachy stalowe powlekane organicznie można po powlekaniu walcować?

Tak, system powłokowy został zaprojektowany tak, aby wytrzymywał normalne formowanie i zginanie na rolkach. Jednakże minimalny promień gięcia zależy od gatunku podłoża i rodzaju powłoki. Dostawca powinien potwierdzić limity formowania, aby uniknąć pękania powłoki.

W jaki sposób utrzymywana jest spójność kolorów w przypadku dużych projektów?

Wszystkie arkusze dla jednego projektu należy w miarę możliwości zamawiać z tej samej partii produkcyjnej. Producenci stosują również systemy pomiaru koloru do kontrolowania wartości ΔE. W przypadku powtarzających się zamówień należy podać oryginalny kolor, aby zminimalizować różnice.

Kontrola jakości i dokumentacja

Dostawcy powinni dostarczyć certyfikaty testów walcowni obejmujące gatunek podłoża, wagę powłoki metalicznej, rodzaj powłoki nawierzchniowej i grubość suchej powłoki. W przypadku kluczowych projektów testy przeprowadzane przez strony trzecie mogą zweryfikować przyczepność, odporność na uderzenia i działanie w warunkach przyspieszonego starzenia. Przed instalacją osoby odpowiedzialne za kontrolę odbiorczą powinny sprawdzić, czy nie ma zadrapań, śladów cewek, zmian koloru i wad powłoki.

Rozważania dotyczące wyboru

• Przed wyborem podłoża i systemu powłokowego należy określić kategorię korozji środowiskowej dla lokalizacji budynku.
• Potwierdzić, że grubość i gatunek blachy spełniają wymagania konstrukcyjne dla zamierzonego zastosowania.
• W przypadku paneli dachowych i ściennych należy wziąć pod uwagę kształt i rozpiętość profilu, aby uniknąć przeciążenia arkusza.
• Jeśli potrzebne są powłoki funkcjonalne, należy sprawdzić u dostawcy szczegółowe dane dotyczące wydajności i sprawdzić, czy powłoka spełnia odpowiednie standardy higieny i bezpieczeństwa.