Panel dachowy ze stali malowanej kolorowo

Powlekane kolorowo stalowe panele dachowe, znane również jako wstępnie malowane blachy stalowe do zastosowań dachowych, są produkowane poprzez nakładanie powłok organicznych na podłoża stalowe walcowane na zimno, cynkowane ogniowo lub pokryte stopem Al-Zn na ciągłej linii powlekania. Pokryty pasek jest następnie pieczony i utwardzany w celu uzyskania trwałego wykończenia. Struktura warstwowa od wewnątrz na zewnątrz składa się z podłoża stalowego, powłoki metalicznej, warstwy konwersji chemicznej, podkładu i powłoki nawierzchniowej. SENBO dostarcza te panele z możliwością wewnętrznego cięcia i kontroli, a także współpracuje z hutami, które zapewniają certyfikowaną dokumentację podłoża i powłoki.

Wybór podłoża

• Podłoże walcowane na zimno:Przeznaczony do użytku w pomieszczeniach zamkniętych lub w warunkach o niskim narażeniu na korozję.
• Podłoże ocynkowane ogniowo:Główne podłoże do budowy. Gramatura dwustronnej powłoki cynkowej wynosi zazwyczaj co najmniej 90 g/m² na stronę.
• Podłoże pokryte stopem Al-Zn:Powłoka składa się z około 55% aluminium, 43,5% cynku i 1,5% krzemu. Zapewnia 3 do 5 razy większą odporność na korozję niż stal ocynkowana. Nadaje się do środowisk przybrzeżnych i wysoce korozyjnych.

Systemy powłokowe

Wybór powłoki nawierzchniowej zależy od wymaganej odporności na warunki atmosferyczne i trwałości użytkowej. Poniższa tabela podsumowuje główne rodzaje powłok stosowanych do paneli dachowych.

Proces produkcyjny

Powlekanie kręgów stanowi około 90% wielkości produkcji. Standardowa linia wykorzystuje proces składający się z dwóch warstw i dwóch wypalań: odwijanie, odtłuszczanie, fosforanowanie, wstępna obróbka pasywacyjna, nakładanie podkładu, wypalanie i utwardzanie, nakładanie powłoki nawierzchniowej, wypalanie i utwardzanie oraz przewijanie. Produkty z wyższej półki mogą wykorzystywać systemy trójwarstwowe, trzykrotne lub czterowarstwowe i czterokrotne w celu uzyskania dodatkowej grubości powłoki lub specjalnych wykończeń.

Dane techniczne

Weryfikacja wydajności

1. Odporność na korozję

Powlekane kolorowo stalowe panele dachowe wykorzystują podwójny system ochrony. Organiczna powłoka nawierzchniowa izoluje podłoże od czynników korozyjnych, natomiast powłoka metaliczna zapewnia ofiarną ochronę. Na potrzeby projektu fabryki Tianpeng Power Malaysia firma Baosteel Huangshi dostarczyła wysokowydajne panele z podłożem pokrytym Al-Zn TS350GD+AZ150 i powłoką nawierzchniową z fluorowęglowodoru PVDF nałożoną przy grubości 25 μm w procesie podwójnej warstwy i podwójnego wypalania. Ta kombinacja wytrzymuje klimat tropikalnych lasów deszczowych Malezji, w tym wysoką temperaturę, wysoką wilgotność i mgłę solną. Gęsta powierzchnia PVDF ma również właściwości samoczyszczące, więc odpływ wody deszczowej pomaga utrzymać dach w czystości.

2. Odporność na warunki atmosferyczne i zachowanie koloru

Dane dotyczące długotrwałego narażenia potwierdzają, że powłoki PVDF zapewniają doskonałą trwałość koloru i odporność na kredowanie, przy typowym okresie użytkowania wynoszącym 20 do 25 lat. Powłoki HDP wykazują dużą odporność na promieniowanie UV i pod względem wydajności plasują się pomiędzy standardowym poliestrem i fluorocarbonem. Badania laboratoryjne wykazały, że po 90 godzinach w temperaturze 120°C powłoki poliestrowe nie wykazują znaczących zmian w połysku i kolorze. Po 24 godzinach w temperaturze -54°C odporność na zginanie i uderzenia pozostaje niezmieniona. Zanurzenie we wrzącej wodzie na 60 minut nie powoduje połysku powierzchni ani zmiany koloru, nie powstają pęcherze, nie zmiękczają się ani nie pęcznieją.

3. Odporność na plamy

W badaniu odporności na plamy na powierzchnie pokryte poliestrem nałożono takie substancje, jak keczup, szminka, kawa i olej kuchenny. Po 24 godzinach powierzchnie umyto detergentem i osuszono. Nie zaobserwowano żadnych zmian w połysku ani kolorze.

4. Wytrzymałość konstrukcyjna

Granica plastyczności podłoża waha się od 250 MPa do 550 MPa. Produkty klasy konstrukcyjnej, takie jak TS350GD+AZ o granicy plastyczności 350 MPa, łączą w sobie plastyczność z odpornością na zmęczenie i spełniają wymagania dotyczące nośności systemów przegród budowlanych.

Uwagi dotyczące instalacji i przetwarzania

• Aby chronić powlekane wykończenie, należy przenosić panele w czystych rękawiczkach i unikać ciągnięcia po szorstkich powierzchniach.
• Cięcie nożyczkami lub przecinakami, które nie wytwarzają nadmiernego ciepła, które może uszkodzić powłokę na krawędziach cięcia.
• Załatać przycięte krawędzie i zadrapania kompatybilną powłoką naprawczą, aby zachować ochronę przed korozją.
• Aby uniknąć korozji galwanicznej pomiędzy różnymi metalami, należy stosować elementy złączne z pasującymi systemami powłok i podkładkami.
• W przypadku montażu na dachu należy przestrzegać minimalnego nachylenia zalecanego przez producenta oraz zapewnić prawidłowe zachodzenie na siebie i uszczelnienie połączeń paneli.

Często zadawane pytania

Jak wybrać pomiędzy powłokami PE, SMP, HDP i PVDF?

Wybór zależy od wymaganego okresu użytkowania projektu, narażenia na środowisko i budżetu. PE nadaje się do podstawowych budynków przemysłowych. SMP zapewnia lepszą twardość i odporność na ciepło. HDP zapewnia lepszą odporność na promieniowanie UV w przypadku większych budynków użyteczności publicznej. PVDF to najlepsza opcja dla środowisk przybrzeżnych lub środowisk silnie korozyjnych, gdzie wymagana jest maksymalna trwałość.

Jakie podłoże zastosować pod dach nadmorski?

Podłoże pokryte stopem Al-Zn jest zalecane w lokalizacjach przybrzeżnych, ponieważ zapewnia znacznie lepszą odporność na korozję niż stal ocynkowana. Połączenie podłoża Al-Zn z powłoką nawierzchniową PVDF zapewnia najdłuższą żywotność w powietrzu zasolonym.

Czy stalowe panele dachowe powlekane kolorowo mogą być wyginane lub formowane w niestandardowe profile?

Tak, system powłokowy został zaprojektowany tak, aby wytrzymywał walcowanie i zginanie. Jednakże minimalny promień gięcia zależy od gatunku podłoża i rodzaju powłoki. Ważne jest, aby potwierdzić z dostawcą ograniczenia formowania, aby uniknąć pękania powłoki.

Jak sprawdzana jest grubość powłoki?

Grubość powłoki można zmierzyć za pomocą miernika magnetycznego lub wiroprądowego umieszczonego na gotowym panelu. Dostawcy powinni dostarczyć certyfikaty testów walcowni zawierające listę zmierzonych grubości suchej powłoki zarówno dla powłoki nawierzchniowej, jak i tylnej.

Kontrola jakości i dokumentacja

Dostawcy powinni dostarczyć certyfikaty testów walcowni obejmujące gatunek podłoża, wagę powłoki metalicznej, rodzaj powłoki nawierzchniowej i grubość suchej powłoki. W przypadku kluczowych projektów testy przeprowadzane przez strony trzecie mogą zweryfikować przyczepność, odporność na uderzenia i działanie w warunkach przyspieszonego starzenia. Kontrole odbiorcze na miejscu powinny obejmować kontrolę wzrokową pod kątem zadrapań, konsystencji kolorów i wad powłoki.

Rozważania dotyczące wyboru zastosowań dachowych

• Przed wyborem podłoża i rodzaju powłoki należy potwierdzić lokalizację budynku i kategorię korozyjności środowiska.
• Sprawdź, czy grubość i profil panelu spełniają projektowe wymagania dotyczące obciążenia wiatrem i rozpiętości.
• Należy wziąć pod uwagę nachylenie dachu i projekt drenażu, aby uniknąć gromadzenia się wody, co może skrócić trwałość powłoki.
• W przypadku dachów na obszarach przybrzeżnych lub przemysłowych dla lepszej ochrony należy określić minimalną grubość powłoki nawierzchniowej PVDF wynoszącą 25 μm.